Si leur usage est indispensable à la production, leur manipulation présente des risques significatifs pour la santé des travailleurs et la sécurité des installations : brûlures, intoxications, allergies, incendies, explosions… Ces dangers, souvent invisibles et insidieux, nécessitent une démarche QHSE rigoureuse, anticipative et adaptée.

Cet article propose un tour d’horizon des principaux risques chimiques rencontrés dans les ateliers, et les meilleures pratiques pour les prévenir efficacement.

I. Identifier et comprendre les risques chimiques

A. Nature des produits présents dans les ateliers

Selon l’activité de l’atelier, on retrouve généralement :

• des liquides inflammables (acétone, éthanol, toluène…),
• des corrosifs (acides, bases fortes),
• des irritants ou sensibilisants cutanés et respiratoires (colles, résines, poussières métalliques…),
• des toxiques à court ou long terme (benzène, formaldéhyde, solvants chlorés…),
• des gaz sous pression ou cryogéniques.

Ils peuvent se présenter sous forme de :

• vapeurs, brouillards, poussières, aérosols, gaz ou liquides,
• mélanges instables, parfois générés lors d’une réaction chimique non maîtrisée.

B. Modes d’exposition des opérateurs

L’exposition peut se produire par :

• voie respiratoire (inhalation de vapeurs ou poussières),
• voie cutanée (contact avec la peau ou les muqueuses),
• voie orale (ingestion indirecte par transfert main-bouche).

Certaines substances peuvent franchir la barrière cutanée ou s'accumuler dans l’organisme.

C. Conséquences possibles

Les effets peuvent être :

• immédiats (brûlures, étourdissements, réactions allergiques, irritations),
• différés (asthme professionnel, maladies de peau, troubles neurologiques),
• chroniques (cancers, toxicité hépatique ou rénale, troubles hormonaux…).

Ces effets dépendent de la nature de la substance, de la concentration, de la durée d’exposition et de la sensibilité individuelle.

II. Cadre réglementaire et obligations de prévention

A. Le Code du travail

L’employeur a l’obligation légale de :

• évaluer les risques chimiques (articles R.4412-5 à R.4412-57),
• mettre en place des mesures de prévention adaptées,
• informer et former les travailleurs exposés,
• assurer un suivi médical spécifique.

En cas d’exposition à des CMR (cancérogènes, mutagènes ou reprotoxiques), les règles sont encore plus strictes.

B. Outils réglementaires

L’entreprise doit notamment :

• tenir à jour une fiche d’exposition pour chaque poste concerné,
• disposer d’un inventaire des produits chimiques utilisés,
• analyser les FDS (Fiches de Données de Sécurité) à jour,
• intégrer les résultats dans le DUERP (Document Unique).

Un plan d’action priorisé doit ensuite être mis en œuvre.

III. Mettre en œuvre une prévention efficace

A. Supprimer ou substituer les produits dangereux

La première action à mener est de :

• supprimer les produits non indispensables,
• substituer les plus dangereux par des alternatives moins nocives (solvants à base aqueuse, colles sans COV…),
• choisir des formes solides ou en gel plutôt que liquides ou pulvérisées.

Cette démarche doit être intégrée dans les achats, en collaboration avec les fournisseurs.

B. Mettre en place des protections collectives

Lorsque la substitution est impossible, il convient de :

• installer des dispositifs de captage à la source (hotte, bras aspirant…),
• ventiler les ateliers par renouvellement d’air mécanique,
• confiner les procédés émissifs,
• automatiser certaines tâches à haut risque.

L’objectif est de réduire l’exposition à la source, avant de recourir à la protection individuelle.

C. Fournir des équipements de protection individuelle (EPI)

Les EPI doivent être adaptés au risque identifié :

• gants (nitrile, néoprène, latex selon la compatibilité),
• lunettes étanches ou visière,
• masques à cartouches filtrantes (type A, B, E ou K selon les vapeurs),
• combinaison ou blouse de protection, chaussures fermées.

Les EPI doivent être :

• fournis gratuitement par l’employeur,
• entretenus, contrôlés et remplacés régulièrement,
• portés systématiquement dans les zones à risque.

IV. Informer, former et impliquer les équipes

A. Sensibilisation aux risques chimiques

Il est essentiel que les salariés comprennent :

• la dangerosité des produits qu’ils manipulent,
• les effets possibles sur leur santé,
• l’importance des gestes barrières et EPI.

Des affichages clairs (pictogrammes, consignes) et des briefings réguliers aident à maintenir la vigilance.

B. Formation spécifique

Chaque salarié exposé doit recevoir une formation sur :

• la lecture des étiquettes et FDS,
• le comportement à adopter en cas d’accident (projection, inhalation, déversement…),
• les procédures d’urgence (évacuation, neutralisation, premiers secours).

La formation doit être réactualisée régulièrement (au moins tous les 3 ans).

C. Créer une culture sécurité partagée

Une démarche efficace passe par :

• la désignation de référents sécurité chimique,
• l’implication des opérateurs dans le choix des produits et des EPI,
• la remontée d’incidents ou quasi-accidents pour progresser en continu.

V. Contrôler, suivre et ajuster les actions

A. Audits et inspections

Des audits internes permettent de :

• vérifier la présence des FDS à jour,
• s’assurer du respect du port des EPI,
• contrôler le bon état des dispositifs de captage.

Ces contrôles doivent être réguliers et documentés.

B. Surveillance médicale

Le service de santé au travail doit :

• assurer un suivi régulier (visite annuelle, tests biologiques si besoin),
• orienter vers des médecins spécialistes en cas de pathologie suspecte,
• évaluer la compatibilité médicale avec le poste.

Un registre d’exposition aux agents chimiques dangereux doit être tenu.

C. Analyse des incidents

Chaque incident ou déversement doit faire l’objet :

• d’un compte rendu écrit,
• d’une analyse des causes (arbre des causes, méthode des 5 pourquoi),
• d’un plan d’action correctif et d’un retour d’expérience.

Conclusion

Les risques chimiques dans les ateliers de fabrication ne doivent jamais être considérés comme secondaires ou inévitables.

Une exposition peut entraîner des pathologies graves et des accidents industriels lourds de conséquences.

La prévention passe par une approche intégrée, proactive et participative, portée à la fois par les équipes opérationnelles, les encadrants et les référents QHSE.

La vraie question est donc : vos produits chimiques font-ils juste partie du process… ou aussi de votre politique de prévention ?

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